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NOS COLLÈGUES LES ROBOTS

Plus rapides, plus réactifs, dotés de capacités de calcul supérieures, les robots bouleversent le monde du travail et réinterrogent la place des salariés.

Le pari de l’industrie du futur

Vieillissantes et encore trop peu robotisées, les usines françaises misent aujourd’hui sur le numérique pour redevenir compétitives dans le marché mondial. Une transformation qui en va de la survie de l’industrie. L’heure est à la mobilisation générale.

L’industrie telle que nous la connaissons aujourd’hui est-elle en train de mourir de sa belle mort ? La question peut paraître provocante, mais vu la rapidité des transformations en cours, elle est dans toutes les têtes. « Pour comprendre l’ampleur du phénomène, il suffit d’observer les transformations de notre société ces dix dernières années, résume Hélène Determe, du Centre technique des industries mécaniques (Cetim). Le numérique a profondément modifié nos modes de vie et de consommation. Dans les usines, le phénomène est identique. La production et l’organisation du travail sont en train d’être intégralement réinterrogées. » Pour cette ingénieure, responsable innovation au Cetim, la révolution actuelle, loin d’être une mauvaise nouvelle, est au contraire une formidable opportunité pour l’industrie française, qui souffre depuis des décennies de la concurrence des pays à bas coûts.

L’avenir des usines occidentales ne peut plus en effet passer par la production de masse, aujourd’hui largement délocalisée en Asie ou en Amérique du Sud (lire l’interview ci-dessous). Entièrement connectée, plus petite, plus flexible et surtout capable de produire des objets de plus en plus personnalisés, l’usine du futur sera l’exacte opposée des grands sites industriels construits pendant les Trente Glorieuses. « Grâce au numérique, il est aujourd’hui possible de tout mesurer et de traiter les informations recueillies en temps réel, explique Hélène Determe. Après la mécanique, à la fin du XVIIIe siècle, l’électricité, au début du XXe, et l’électronique, au début des années 70, nous assistons à la quatrième révolution industrielle. »

 

bosch-rodez JMelinÀ Rodez, l’usine Bosch (1 300 salariés), spécialisée dans la fabrication de soupapes pour les moteurs Diesel, est en train de vivre cette révolution. Progressivement, les différentes chaînes de fabrication se dotent de multiples capteurs qui enregistrent en temps réel les vibrations des machines ou mesurent les changements de température. Une légère variation des données indique à l’opérateur qu’il est temps de graisser un rouage, de changer une pièce ou de faire venir un technicien pour une intervention plus lourde. « Auparavant, nous devions tester les pièces en fin de ligne à intervalles réguliers. Lorsque nous constations une usure ou un défaut, toute la production réalisée entre-temps était perdue, explique le responsable économique du site, Patrick Meillaud. Grâce à cette surveillance en temps réel, nous pouvons intervenir en amont du problème. Il y a moins de perte, et le gain de temps est considérable. Le groupe estime que la numérisation de ses usines devrait permettre des gains de productivité de l’ordre de 30 % d’ici à 2020. »

Repenser la place de l’homme

Sur une autre ligne de production, c’est un robot nouvelle génération qui a fait son apparition. Bardé de capteurs et enveloppé d’une « peau » sensible, il est capable de travailler au côté des opérateurs sans qu’il soit nécessaire de l’isoler dans une cage spécifique. Si un humain s’approche trop près de son bras mécanique, ce dernier s’arrête automatiquement. Cette avancée technologique peut paraître mineure aux yeux des personnes peu familières des problématiques de l’industrie, mais elle est en réalité décisive. Ce bras articulé peut en effet être déplacé facilement et rapidement dans tous les secteurs de l’usine et effectuer des tâches très diversifiées. « Nous entrons dans l’ère des robots collaboratifs, qui va nécessiter de repenser la place de l’homme dans le processus productif, souligne Hélène Determe. Les opérateurs auront moins de tâches pénibles et répétitives à accomplir. En revanche, ils devront apprendre à communiquer avec les machines et à travailler avec elles. »

Nouvelle France industrielle

Pour la France, qui a largement raté le coche de la robotisation dans les années 80, réussir ce nouveau saut technologique est un enjeu essentiel pour conserver, voire relocaliser des activités que l’on croyait, il y a peu, vouées à disparaître du territoire. La prise de conscience est aujourd’hui générale, et notre pays s’est doté d’une organisation innovante pour relever le défi. Ce plan national, baptisé Nouvelle France industrielle, lancé en 2015 par le président de la République, associe les grandes fédérations patronales, les organismes de recherche ainsi que les régions et les organisations syndicales. L’objectif est d’accompagner toutes les entreprises, PME et grandes industries. Elles peuvent être aidées pour effectuer un diagnostic, établir une stratégie et/ou décrocher des financements.

Les chefs d’entreprise ont à présent pris conscience qu’ils devaient moderniser leur outil de production, mais beaucoup ne savent pas par où commencer, surtout dans les petites structures où il n’y a pas les compétences en interne. Tout l’intérêt de ce plan national est d’encourager les collaborations et le partage d’expériences, car le concept d’industrie du futur ne peut être résumé à une simple question technologique ou à une recette qu’il suffirait d’appliquer à la lettre. Il y a autant d’usines du futur que d’entreprises, et la réussite d’un tel projet nécessite de repenser l’organisation du travail, avec toutes les in­terrogations que cela pose en matière d’emploi, de formation et de conditions de travail. 

jcitron@cfdt.fr

©Photos : Sébastien Ortola/Réa - Joseph Melin

     

[INTERVIEW] Heiko Carrié

«On doit se transformer si l’on veut survivre»

Président du groupe Bosch en France : 24 sites industriels, 7 800 salariés, 3 milliards d’euros de chiffre d’affaires.

Quels sont les enjeux posés par le numérique pour Bosch France ?

L’industrie dans les pays riches, comme la France ou l’Allemagne, est confrontée à la concurrence des pays à bas coûts et n’a pas d’autres choix que de se transformer pour survivre, car la production de masse continuera à se délocaliser dans les pays émergents dans les années à venir. Le numérique apparaît donc comme une opportunité de conserver un tissu industriel et des emplois en Europe en rendant les usines plus compétitives, mais aussi en proposant de nouveaux produits avec des services associés. L’industrie du futur doit permettre de produire des biens plus personnalisés, à forte valeur ajoutée, tout en étant plus réactive à la demande des clients. Nous n’avons pas vraiment le choix. Si nous ne bougeons pas rapidement, l’industrie peut disparaître du territoire.

La mobilisation est-elle identique en France et en Allemagne ?

Le plan français Industrie du futur et le plan allemand baptisé Industrie 4.0 partent du même diagnostic et ont la même finalité : accélérer la modernisation du tissu in-dustriel. Mais si le constat est identique de part et d’autre du Rhin, il y a une différence d’approche entre les deux pays compte tenu de la place de l’industrie dans leur économie. Je sens en France une véritable mobilisation, un enthousiasme de la part des politiques, qui ont compris que cette révolution technologique peut être une chance pour un secteur en crise. En Allemagne, la situation est inverse. L’industrie traditionnelle va plutôt bien, et ce sont les chefs d’entreprise qui tirent la sonnette d’alarme, car ils ont clairement conscience qu’ils pourraient perdre des parts de marché à l’avenir. Le numérique est donc davantage perçu comme un risque pour le leadership allemand en matière industrielle.

 Quels sont, selon vous, les faiblesses et les atouts de la France pour relever ce défi ?

La France dispose d’excellents ingénieurs, d’une recherche de grande qualité et de salariés extrêmement engagés dans leur travail. En revanche, le lien entre les entreprises et l’école au sens large reste encore problématique, comme le montre le faible développement de l’apprentissage. En Allemagne, cette coéducation constitue un véritable atout pour les jeunes qui s’insèrent mieux dans le monde du travail. J’ai moi-même commencé par être apprenti dans une banque. La France doit encore progresser dans ce domaine car la formation est l’un des éléments clés pour réussir la transformation de l’industrie.

     
       

 

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